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消失模铸造已广泛应用于大型模具铸造领域，是毛坯件最常用的生产工艺之一，随着汽车工业的迅速发展，装备模具需求量逐年增长，铸造缺陷的影响也逐步凸显，常见缺陷有皱皮、变形、缩孔、夹砂等。
今天就针对球墨铸件缩孔缺陷进行探讨：
缩孔产生机理 液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积变小现象，经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。
缩孔特点 缩孔主要集中在铸件的上部和最后凝固的部位，以及铸件壁厚悬殊处、凹角圆角半径小及内浇道附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位。
缩孔在模具中的危害 主要有以下4个方面：一是减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能；二是铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低；三是加工后铸件表面的粗糙度提高，致使制件拉毛；四是缩孔在球墨铸铁缺陷中占据很大比例，往往成为不可修复的缺陷，直接造成铸件报废，给企业带来巨大的经济损失。
球墨铸铁缩孔缺陷的原因：
铸件热节和最后凝固部位的缩孔 铸件热节部位多出现在铸件三面夹角、拐角、直径小的铸孔以及壁厚悬殊部位，热量散发缓慢或集中到某一点，铁液外层已凝固，但热节点位置仍处于液态，凝固层逐渐形成枝状晶并不断生长将尚存的铁液分割成若干个互不相同的熔池，随着温度的降低热节位置开始出现收缩，体积变小，此时不能得到铁液补充而凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔，形成大量分散缩孔。承重部位或使用面部位 目前较多的铸造厂为了确保铸件外观质量的提升，在进行工艺设计时，常将铸件型面（加工面）朝上进行造型，在铁液浇注过程中，部分气化不充分或卷入的砂粒等物质会聚集在型面上层，这种方式主要考虑到型面在后期精加工过程中能够将表面杂质去除。当铸件型面加工余量不足时，部分铸件缺陷将留在使用面甚至是重要的承重部位。模具设计中增加加工余量会给模具增加成本，往往通过铸造工艺对缩孔进行控制。
缩孔控制措施：冒口工艺设计 对于集中型缩孔缺陷可采取合理的冒口设计，冒口在浇注系统中的作用就是补偿收缩带来的体积变化。工艺设计应努力实现浇注时冒口处铁液温度最高，远离冒口位置温度最低，冒口本身最后凝固，达到顺序凝固的效果。因此冒口形状设计应使体积与冷却表面积的比值达到最大，冒口高度大于直径，同时还可选取保温冒口，确保合理的温度分布。铁液凝固过程中因收缩出现的孔洞将由冒口处的铁液源源不断地进行补充，从而得到致密性较好的铸件。
浇注温度控制 传统的冒口设计方法提高了铁液的使用量，增加了生产成本，一些生产企业开始采用无冒口的工艺设计，这种方法成功避免缩孔的条件是：从浇注到凝固过程要实现膨胀量大于收缩量。通过控制浇注温度，使铁液从细薄部位引入，内浇道采用扁薄梯形截面，浇注完毕后能尽早凝固并封闭通道，铸件内部共晶转变析出石墨，石墨的比容大于铁液因而体积发生体膨胀，砂箱及砂型强度使其产生内压形成自补缩，进而避免了内部缩孔。推荐浇注温度：薄壁小件为1420～1450℃，中等壁厚件为1400～1420℃，厚大件＜1380℃。
碳当量的控制 不管是有冒口还是无冒口的铸造工艺，在应用激冷方式的同时可提高碳当量或设定上限值，随碳当量的增加，石墨析出量会加剧，促进石墨化膨胀以加强补缩。
装配平台应用于动力机械设备的装配及调试，表面带有T形槽，可以固定动力机械设备。工作面上可加工圆孔、U型孔或长孔。
装配平台精度：按家标准计量检定规程JJG117-91执行，分为3级、精刨两种。
装配平台材质：高强度灰口铸铁HT200-250，工作面硬度为HB170-240，铸件经过两次人工退火600℃-700℃或然时效2-3年，完全去除内应力，精度稳定，耐磨性能好。
