铸铁平板表面粗糙度提升方法

铸铁平板是用于工件检测或划线的平面基准器具。 铸铁平板用途比较广泛，应用于机械制造、化工、五金、航空航天、石油、汽车制造、仪器仪表制造等行业。 

  铸铁平板表面粗糙度提升方法

 优化加工工艺

 采用数控龙门铣床

 原先铸铁平板多采用龙门铣床加工，现在可将其改为数控龙门铣床加工。这种改变不但能增加铸铁平板的精度，而且可以提高加工的效率，有助于提升表面粗糙度。例如，随着市场对铸铁平板要求的提高，一些厂家将加工工艺从龙门铣床加工改为数控龙门铣床加工，使铸铁平板在精度和表面质量上都得到了显著提升。

 避免刨削扎刀现象

 在刨铸铁平板时，有时会出现吃刀深度突然增加，产生扎刀现象，这会使加工的铸铁平板表面出现小沟纹或不大的台阶，影响表面粗糙度，严重时还会损坏刨刀。为防止扎刀，可采取以下措施：

 拧紧刀架侧面的紧固螺钉：在调整好吃刀深度以后，把紧固螺钉拧紧，防止刀架受外力后上下窜动，等要调整刀架上升或下降时再把它松开。

 垂直安装刨刀：刨刀在刀架上要垂直安装，不要向主动削刃方向偏转，否则，切削过程中因切削力的作用，使刨刀沿刀座中心转动，会出现扎刀现象。

 运用刮研工艺

 刮研工艺概述

 刮研是刮削和研磨两个工序的结合，即平面刮削 - 研磨显示，再平面刮削 - 再研磨显示，如此往复，交替循环，不断运作。通过这种方式可以使铸铁平板的表面粗糙度值和形位误差逐步降低，接触精度、几何精度在运作中逐步提高，直到达到规定要求为止。这是仅用平面磨床和导轨磨床加工难以达到的，是机床设备和铸铁平板所必需的加工工艺。

  不同刮研阶段提升粗糙度

 粗刮阶段：若铸铁平板表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、刮削余量在 0.005mm 以上时，应先粗刮。采用长刮刀，行程较长（10mm - 15mm 之间），刀痕较宽（10mm），刮刀痕迹顺向，成片不重复。机械加工的刀痕刮除后，即可研点，并按显出的高点刮削。当铸铁平板表面研点每 25mm×25mm 上为 4 - 6 点，表面粗糙度为（Ra2.5 - Ra3.2）时停止粗刮。

 细刮阶段：细刮是将粗刮后的高点刮去，采用短刮法（刀痕宽约 6 - 8mm，长 10 - 12mm），研点分散快。细刮时要朝着一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍时要成 45 度或 60 度方向交叉刮出网纹。当平均研点每 25mm×25mm 上为 10 - 14 点，平面度达到 0.01mm/500m㎡，表面粗糙度（Ra1.6 - Ra3.2）同时应兼顾形位差时，即可结束细刮。

 精刮阶段：在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约（5 - 7mm，或者短），平均研点每 25mm×25mm 上应为 20 - 25 点，平面度达到 0.01mm/500m㎡ 以下，表面粗糙度为 Ra0.8 - Ra1.6 时结束精刮。常用于检验工具、精密导轨和紧密工具接触面的刮削。

 刮研刀迹成形与方法选择

 刀迹运作有 3 种方法，即直推法、直推加扭转法、左右扭转法。不同方法产生的刀迹形状和表面质量不同，可根据刮研阶段选择合适的方法：

 直推法：产生长方块、三角块，表面呈现微波形，表面质量较差，适宜粗刮。

 直推加扭转法：产生反 6 块、正 6 块形，表面呈细微波形，表面质量光滑适宜细刮。

 左右扭转法：产生正鳞块、反鳞块、燕翼块、燕身块等，表面呈细曲纹波形，表面质量光亮光滑，宜精刮或刮花。

 合理处理黑点

 研具与铸铁平板经过研磨以后，凸起部分的铸铁平板表面显示的全是黑点，黑点分亮点、浓黑点、淡黑点。对研磨显示出来的黑点要区分对待：

 浓黑点：刮削的刀迹大小应按粗、细、精 3 个阶段规定大小刮削，其刀迹方向应同方向排列，逐步刮削到黑点全数刮完。

 亮点和大浓黑点：用力要大。

 大多数浓黑点：用力要适中。

 淡黑点：保留不刮，待下轮显示后变黑时再刮。特别要注意分布在铸铁平板平面边缘、角落的亮点，因隐布少，易为人眼所忽略，易漏刮。因为漏刮点在研磨时往往顶起研磨平板，妨碍黑点的正常显示，会形成黑点越刮越少的现象。