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树脂砂为什么会造成球墨铸铁件表层球化不良？存在问题:铸件表面球化不良，异常组织为片状石墨层，厚度在3～5mm，而且在片状石墨与球形石墨之间存在一极薄蠕虫状石墨过渡区.分析原因:球铁中出现片状石墨的主要原因是铁液凝固时球化元素不足（Mg）,或存在干扰元素，如S等。通过实验发现再生砂中的S元素含量较高，一般为0.1%左右，而球化后的铁液中S元素含量则较低，小于0.02%。高温下，砂型和铁液组成的固/液界面之间，存在S元素的浓度梯度，S元素由砂型向铁液中传递，差值越大，扩散能力越强。在高温状态下，S元素以SO2气体形式或者S2-、SO32-离子形式通过涂料层，进入铁液中，增加了表层铁液中干扰元素的含量。S元素与铁液中的Mg元素反应，生成MgO、MgSO3以及 MgS等Mg的氧化物和硫化物，降低铸件表层的残余Mg含量，使铸件表层球化不良，出现片状石墨组织。
防止措施：铸件表层球化不良的主要原因是，高温下型砂中的S元素进入铁液，降低了铸件表层的残余Mg含量。要防止球铁铸件表层出现异常组织，必须阻止型砂中的S在高温下进入金属液。可以从三个方面解决这个问题：一是降低型砂中S元素的含量，减少传递源；二是采取措施，阻止S元素由型砂向铁液的传递，从传递过程上解决；第三则是增加铁水中残余Mg含量，抵消S 的影响。
1.减少传递源：降低再生砂的灼烧减量--再生砂中的硫元素与再生砂的灼烧减量有一定的比例关系。当灼烧减量高时，再生砂中S元素含量也高，在磺酸固化剂加入量以及型号不变的情况下，型砂中的S元素含量也会升高。高温下，S元素在砂型与铁液界面处浓度梯度随之增大，型砂中的S元素向铁液中扩散的动力也会增大，进入铁液中的S增多，渗入深度加深，表面球化不良加重。降低再生砂的灼烧减量不仅能降低型砂中的硫含量，还能降低型砂的发气量，降低铸件产生气孔的几率。2)采用低硫磺酸固化剂--型砂中的硫元素，主要来自于磺酸固化剂。有研究表明，型砂中的S元素很难通过一般机械再生的方法降下来，控制源头是最好的方法。在再生能力一定的条件下，采用低S固化剂，能有效降低铸型和再生砂中的硫含量，从而从根本上解决表面层球化不良现象。3)降低固化剂的加入量--固化剂的加入量直接影响着型砂的硬化速度。在满足初始强度要求的条件下，应尽可能的降低固化剂的加入量，不仅能降低铸型和再生砂中的硫含量，还能降低成本。降低固化剂的加入量，型砂硬化速度变慢，铸型的终强度能得到一定程度的提高。但是固化剂加入量不能太低，否则较短的时间内很难将其混匀，使得型砂强度分布不均匀，表面稳定性也差。
4)降低砂铁比以及吃砂量--在相同的浇注温度下，铸型采用较低的砂铁比以及吃砂量，型砂中的树脂固化剂能得到较多的烧损，再生砂的灼烧减量以及S含量都会变低。采用较低的砂铁比以及吃砂量，不仅能降低S元素在铸型与金属液界面的传递动力，还能降低型砂、树脂和固化剂的使用量以及再生系统的工作量。5)使用不含硫元素的固化剂--磷酸等为无机固化剂，不含S元素，能从根本上解决铸件表层球化不良问题。磷酸高温下溃散性差，再生砂中的磷酸盐易沉积，反复使用时，铸件表面会出现磷共晶组织，树脂砂强度也会下降，一般只用于一次性使用的自硬砂中。
装配平台应用于动力机械设备的装配及调试，表面带有T形槽，可以固定动力机械设备。工作面上可加工圆孔、U型孔或长孔。装配平台材质：高强度灰口铸铁HT200-250，工作面硬度为HB170-240，铸件经过两次人工退火600℃-700℃或自然时效2-3年，完全去除内应力，精度稳定，耐磨性能好。
