球墨铸铁（机床铸件）孔洞缺陷是怎样形成的？

缩孔产生机理 液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积变小现象，经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。当液态收缩量与凝固收缩量大于固态收缩量时便会产生缩孔，形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶，缩孔分为集中缩孔和分散缩孔。
缩孔特点 缩孔主要集中在铸件的上部和最后凝固的部位，以及铸件壁厚悬殊处、凹角圆角半径小及内浇道附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位。缩孔表现出来的形式主要有4种，即明缩孔、夹角缩孔、芯面缩孔、内缩孔。
 出现缩孔的原因：铸件热节和最后凝固部位的缩孔 铸件热节部位多出现在铸件三面夹角、拐角、直径小的铸孔以及壁厚悬殊部位，热量散发缓慢或集中到某一点，铁液外层已凝固，但热节点位置仍处于液态，凝固层逐渐形成枝状晶并不断生长将尚存的铁液分割成若干个互不相同的熔池，随着温度的降低热节位置开始出现收缩，体积变小，此时不能得到铁液补充而凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔，形成大量分散缩孔。承重部位或使用面部位 目前较多的铸造厂为了确保铸件外观质量的提升，在进行工艺设计时，常将铸件型面（加工面）朝上进行造型，在铁液浇注过程中，部分气化不充分或卷入的砂粒等物质会聚集在型面上层，部分铸件缺陷将留在使用面甚至是重要的承重部位。模具设计中增加加工余量会给模具增加成本，往往通过铸造工艺对缩孔进行控制。表面10mm以下部位 对于无冒口设计的铸件而言，含碳量偏低，共晶膨胀力不足，自补能力差，易在表面10mm以下出现内缩孔。
缩孔控制措施：冒口工艺设计 对于集中型缩孔缺陷可采取合理的冒口设计，冒口在浇注系统中的作用就是补偿收缩带来的体积变化。冷铁放置 冷铁是目前使用较广的一种方法，主要分为外冷铁和内冷铁。外冷铁主要应用于厚大部位，冷却速度慢且位置集中的地方，外冷铁放置时应注意隔砂厚度，一般在15～30mm冷却效果最佳。浇注温度控制 薄壁小件为1420～1450℃，中等壁厚件为1400～1420℃，厚大件＜1380℃。碳当量的控制 不管是有冒口还是无冒口的铸造工艺，在应用激冷方式的同时可提高碳当量或设定上限值，随碳当量的增加，石墨析出量会加剧，促进石墨化膨胀以加强补缩。
泊头亚晟生产的机床铸件：耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。同样，由于石墨的存在，灰口铸铁的消震性优于钢。工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。