铸件缩孔和缩松的产生原因及防止措施

缩孔和缩松都是铸造生产中常见的划线平台等铸件缺陷。缩孔是铸件在冷凝过程中收缩，得不到金属溶液的补充而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。缩孔和气孔在外表上往往极为相似，经常容易混淆。一般来说，气孔的内壁是平滑的，而缩孔的内壁则呈枝状结晶的末梢状。

  缩松是铸件最后凝固的区域没有得到金属溶液的补缩而形成分散和细小的小孔，常出现在铸件的较厚截面以及厚薄截面交接处或热节点上。缩松的分布面积要比缩孔大得多，往往隐藏于铸件的内部，有时肉眼察觉不到。缩孔和缩松在铸件废品中占有较大的比例，必须引起足够的重视，以提高铸件合格率。

  铸件缩孔和缩松的产生原因及其防止措施：

  铸件和模样设计-铸件截面尺寸变化过大。铸件断面过厚，如果没有采取相应措施对其进行补缩，会因补缩不良形成缩孔。

模样-模样或芯盒磨损致使铸件截面减薄，导致铸件截面厚度减薄而妨碍补缩。模样尺寸不当或模样结构不当，导致铸件截面过厚或过薄。设计时应注意控制模样的厚度，尽量使邻近较厚截面的薄截面保持最大的厚度。

砂箱-上箱太浅。生产中为了节省型砂用量或为了降低砂箱和造型成本而使用高度不够的上箱，这是造成缩松缺陷的常见原因。砂箱太小。为了节省型砂，降低成本，有时会采用尺寸不足的砂箱造型。砂箱尺寸过小，会影响浇注系统的合理布置或导致冒口相距砂箱壁太近，冒口里的金属液在完成补缩之前就过早地变冷和凝固了。箱套不合适。因箱套尺寸不符，不能很好地支撑砂型，从而导致型壁的位移或变形，形成较厚的铸件截面，以致原设计的冒口不足以对其进行补缩。

浇冒口系统-浇冒口设计未能促进顺序凝固。浇冒口数量不足或浇口设计不当。。浇口设计不当，如浇口的截面太小会导致过早冷凝，此时尽管冒口里有很多金属液也不能补缩到铸件中去。冒口太小。冒口颈和铸件尺寸比例不当。冒口颈的尺寸对补缩效率非常重要，冒口颈截面尺寸太小会影响补缩效果，要确保金属液在冒口颈畅通。内浇口太大。内浇口入口处或内浇口上产生缩孔通常是内浇口太大所致。因为内浇口入口处被包围在热砂之中，如果其尺寸太大，入口处的金属液就会一直保持到最后才凝固，由于此时已没有其他金属溶液能对其进行补缩，所以浇口入口处就会产生缩孔。正确的浇冒口设计应该是先凝固铸件，其后凝固内浇口和冒口颈，最后凝固冒口。如果破坏了这种凝固顺序，就会产生缩孔缺陷。

 型砂-砂型型壁产生位移尤其是不规则的位移，会影响补缩效果，造成缩孔缺陷。型壁的位移量越大，产生缩孔的可能性越大。型砂强度低，舂砂松软是产生型壁位移的主要原因，应提高砂型的强度和舂砂的紧实度，以减少型壁的蠕动或位移。

  浇注-浇注温度太低会降低冒口系统的补缩效率，造成收缩缺陷。浇注温度过高，会增加传递到型砂里的热量，使型砂产生高温变形，加剧型壁的位移。生产大型铸件时，没有用热金属液对冒口进行补浇也会产生收缩缺陷。可以根据需要，采用发热冒口或加大冒口来代替补浇。