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  • 树脂砂铸件产品特点专业知识普及..
    时间:2017-01-16 08:15 作者:泊头亚晟 点击:
    树脂砂铸件质量好,废品率低



     

    客户对于工件的铸造过程会产生好奇,常常会咨询一些这样那样的问题,今天对树脂砂铸件常见缺陷及防止措施进行简单详解:
      树脂砂铸件质量好,废品率低,但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( 芯) 操作、生产管理等方面控制不当,铸件也会产生不少缺陷,甚至成批报废。
      气孔与针孔:树脂砂透气性很好,但比各种无机类铸型的发气量高,综合看来较易发生气体类缺陷。防止措施:树脂和固化剂加入量要附合标准,要选用糠醇含量高,尿素含量少的低N树脂;使用浓度较低的挥发性涂料,点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险; 更具造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素合理科学操作; 浇注时应掌握好速度,决不能中途断流,浇注开始后还应点火引气等;树脂砂的宏观透气性很好,但浇注时有机物发气速度较快,浇注系统要认真上好涂料,假如直浇道较深, 以陶瓷管来代替。
       机械粘砂:其原因: 原砂粒度较粗,分布过于集中,造成砂粒间隙大,金属液容易渗入砂型中去,呈“铁夹砂”状态的机械粘砂;涂料层不良引起;型( 芯) 的紧实度不够,使型( 芯) 表面疏松,稳定性差,对机械粘砂的抵抗力差;新砂的比例高时,抗粘砂能力较再生砂差;影响砂型表面稳定性的其他因素,如使用了超过使用时间的型砂,砂温过高等,均降低了抵抗机械粘砂的能力。
       裂纹:树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大,这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大,加上铸件冷却速度慢等因素造成的。防止措施:提高型( 芯) 退让性;造型( 芯) 时,背砂中埋入发泡聚苯乙烯块,尽量减薄型( 芯) 的吃砂量,做空心芯等;在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂,可明显减轻裂纹,这是因为这二种材料热膨胀系数低;改变浇注系统,使铸件达到同时凝固; 在允许条件下,对铸件结构作合理修改;适当降低浇注温度,对减少裂纹有明显效果; 在易发生裂纹处设置防裂筋;特殊情况下,以磷酸代替硫酸类固化剂; 合理使用冷铁和其他激冷措施。
       夹渣:主要是金属液与粘结剂反应生成的渣,以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。防止措施:在设计浇注系统时,按照“快、稳、封闭、底注,保证压头,处理铁液”的原则,并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口,将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中,并使其溢出;使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料;大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注,并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口,可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。
       硬度不足:树脂砂铸型导热性差,金属液冷却凝固速度慢,会导致锛件硬度偏低。防止措施:适当降低铁液的CE 值,以防止铁素体的产生; 添加少量稳定珠光体元素; 提高铸件冷却速度;适当降低浇注温度;适当提早开箱时间。
       铸铁尺寸精度超差:树脂砂铸型能提高铸件尺寸精度,但实际生产中因铸件尺寸超差而报废的情况还时有发生,原因有以下几种情况:模型或工装的变形。一般来说,树脂砂用模型采用木模即可,而木模若干燥不够时,常随温度变化而变形; 将粘土砂模型或工装转移到树脂砂用时,芯头间隙、分型负数等没有缩小。收缩量未作适当调整,浇注时出现漂芯、跑火等情况,都会影响铸件尺寸精度; 造型及铸型装配操作不当,模型定位松动等都会引起尺寸误差。对于要求很高的尺寸,甚至涂料层厚度都会影响精度。
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